一汽首台燃料电池车用动力电池包生准成功下线

近日，一汽历史上第一台燃料电池车用动力电池包生准下线，完成所有电性能、热性能、机械性能下线检测项目。至此，研发总院新能源开发院电池研究所具备48V、HEV、PHEV、EV、FCEV等全部新能源汽车类型的动力电池总成的研发实力，填补了集团公司的技术空白。

目前，燃料电池汽车的发展前景广阔。燃料电池具有发电效率高、零排放、无污染、比能量高、噪音低、可靠性高等优点。新能源开发院紧跟行业发展趋势，2017年已经开展红旗H5燃料电池汽车的研发工作，按照集团公司战略部署与要求，红旗H5燃料电池汽车将在今年年底进行实地示范运行。

动力电池系统作为燃料电池车的主要储能部件，主要保证整车低速行驶、制动能量回收、燃料电池发动机系统能量调节等功能，其重要性不言而喻。电池研究所在之前的动力电池开发项目中，已经成功研发研制过HEV用、PHEV用、EV用动力电池总成，均在整车上完成了优秀的功能、性能验证。但对于FCEV用动力电池总成，因涉及到燃料电池汽车的异形布置空间、燃料电池系统性能需求匹配等，面临全新的挑战。

项目伊始，电池研究所所长赵子亮积极组织优秀的工程师团队，总结之前项目的丰富经验，步步为营，稳扎稳打，保证了项目正常进行，电池总成在所有零部件试制中属于完成的前列，各项设计指标均达成，目前已经完成了电池总成功能、基本性能测试。

研发初期，团队遇到了整车边界异形，空间无法布置下的巨大难题。该问题不解决，就需要车身修改结构，造成的周期延误、成本将不可估计。团队人员仔仔细细排查边界，从1mm边界空余“斤斤计较、吹毛求疵”，模块布置采用首创的“翼型”集成化布置方案，充分利用整车边界，空间利用率创下新高，完美解决了整车分配空间不足的问题。此外，由于项目周期紧，技术指标要求高、验收要求严，导致很多供应商都有畏难情绪，项目上从多途径开展工作，与供应商团队进行联合攻关，全方位、立体式、多维度细化设计指标，分解到产品参数，最终顺利解决了供应商资源问题。

这款电池总成在设计理念、材料应用、工艺改进上均有创新。下箱体采用新型铝合金材料焊接，这是继FME平台项目之后又一个铝合金下箱体电池项目，完成了电池总成的轻量化设计，减少了零部件模具费用，提升电池总成的制造精度；水冷板采用钎焊铝板，这是首次精加工流道钎焊方案，流道均匀性得到保证；水管系统采用多层防水解尼龙管设计，采用SAE通用化快插双密封接头，保证产品性能；上箱体采用新型长玻纤的SMC复合材料，在避让整车边界的同时，保证了自身较高的强度；为了实现电池模块通用化固定安装，下箱体型材结构经过多轮CAE仿真分析，最大限度地采用通用化型材结构，采用固定支架灵活方案独立焊接，减小应力集中等。

此次红旗H5燃料电池汽车动力电池包总成成功研发下线，标志着新能源开发院的红旗新能源事业迈上了新高度，全力进军所有新能源汽车领域；体现出新能源开发院奋勇争行业领先的决心，时刻将核心技术掌握在自己手中；为实现燃料电池轿车示范运行奠定了坚实基础。