国内首例：湛江钢铁冷轧库区行车“无人驾驶”

近日，历时三年多的艰苦攻关与建设，由宝钢股份自主集成关键技术与智能化系统的1550冷轧成品库10台无人化行车在湛江钢铁全部实现投运。至此，湛江钢铁在国内率先实现了冷轧轧后库和成品库区行车无人化运行。

湛江钢铁大力推进智慧制造，通过大数据、人工智能等新技术与生产运营管理的深度融合，围绕“智能装备、智能工厂+、IT基础变革”三个方向，重点推进工业机器人、无人化少人化装备、全流程系统、钢制品物流效率提升等项目建设，充分利用在装备自动化、信息化、管理体制等方面后发优势，以“提升效率、提高质量、降低劳动强度、降低成本”为目标，开展智慧制造策划和实践，推动装备效率最优化和生产效益最大化。2018年湛江钢铁启动实施智慧制造项目49个，其中1550冷轧智能化车间建设被确定为广东省2018年智能制造试点示范项目，《1550冷轧智能产线探索实践》荣获第十八届冶金企业管理现代化创新成果一等奖。宝钢股份首个产成品出厂智慧物流的钢制品（冷轧）物流效率提升项目，于去年7月1日在湛江钢铁上线试运行，通过智能化算法模型与全流程智能化管控技术，实现了自动模型推荐配载、出库顺序队列化管控、车辆智能化跟踪调度等功能，大大提升了钢制品物流全流程智能化管控水平。

湛江钢铁1550冷轧是国内首条全冷轧生产线与无人化行车同步建设的项目，共有15台无人化行车，其中轧后库5台、成品库10台，是国内冶金行业目前规模最大、涵盖冷轧全流程生产、完全自主集成的实现轧后库区和成品库区15台行车无人化的产线，拥有倒垛决策等智能库管模型，开发设备库区管理系统（WMS）等无人库区及无人行车智能化系统，在行车数量、机组规模以及应用软件复杂度等方面都是国内当前最复杂的。

湛江钢铁大力推进自我革新和流程再造，新制订、优化操作规程15项，对作业人员进行重新上岗培训、考试；持续推进智能装备应用优化，针对无人化夹钳、车辆驾驶等形成多项有效改进方案，初步形成一批知识成果。1550无人化库区、行车系统在湛江钢铁、宝信软件等参建单位的密切协同下，攻关团队突破众多技术难关。2017年8月轧后库5台无人化行车与全线机组同步投产，成品库10台行车同步进行设备安装。在成品库同步调试的情况下，轧后库行车从调试到行车下人仅用5个月，比以往类似项目缩短30%时间。截至目前，轧后库5台无人行车自动投运率稳定在99%左右，成品库10台无人行车的自动投运率稳步提升。