中国石化11家炼油企业完成4年长周期运行试点任务

 自2012年起，集团公司在部分企业开展以“四年一修”为目标的炼油装置长周期运行试点。截至2017年底，济南炼化、青岛炼化、天津石化、武汉石化、金陵石化、镇海炼化、海南炼化、北海炼化、广州石化、洛阳石化、清江石化等11家企业顺利完成4年长周期运行的试点任务。
        炼油装置长周期运行是炼油企业综合能力的体现。以中国石化2.7亿吨/年原油加工能力测算，同“一年一修”相比，炼厂整体实现“三年一修”和“四年一修”分别可避免加工能力放空1600万吨/年和2000万吨/年。
        随着原料逐渐重质化，炼油装置长周期运行面临较大挑战。炼油板块剖析装置运行规律，综合整治共性问题，深化服务满足个性需求，有效提升设备管理水平、实现装置长周期运行。
        抓好装置建设和检维修，严把承包商准入关
        炼油事业部从装置质量抓起，提前介入前期建设，深度介入后期检维修，严格承包商准入标准，避免装置投用时存在缺陷。
        在前期建设中，他们紧盯设计环节，严格按照“货比三家，性价比最优，全生命周期最经济”的原则进行采购管控，合理安排建设工期，以提高施工质量。在后期检维修阶段，针对外委检维修队伍过多、过乱、过杂的情况，他们会同监察部、化工事业部进行规范清理，以保证装置“应修必修、修必修好”。
        为了建立长效机制，炼油事业部委托第三方技术机构，针对炼化设备检维修种类，制定12大类56小类的检维修能力评定技术规范，对自愿申请进入中国石化检维修市场的承包商进行能力评定，并对进入门槛的检维修企业实行分级、分类管理。
        截至目前，炼化企业外委检维修承包商已由5484家减少到2586家，其中达到总部级的有254家，达到企业级的有2332家，淘汰了57.5%的不合格承包商。
        量身定制原料采购方案，解决设备腐蚀难题
        在装置运行中，影响运行周期的主要原因是设备和管道的腐蚀。
        一些企业的炼油装置原油适应性较差，加工高硫高酸原油，装置腐蚀带来的非计划停工时有发生。为此，炼油事业部会同青岛安工院编写13类典型装置的《炼油装置防腐蚀策略》一书，并分发到所有企业装置技术人员手中。同时，与设计部门重新修订《加工高硫、高酸原油设备选材指导意见》《炼油企业工艺防腐蚀指导意见》等文件，指导企业消除设备管线隐患。
        同时，从强化管理和技术提升两个方面入手，切实解决设备管线腐蚀问题。
        在管理上，组织青岛安工院对问题较多的企业开展炼油装置原油适应性评估，以及硫、酸设防值评估工作，明确了各企业炼油装置的设防标准。各企业严格按照各自装置的硫、酸设防值采购原油。为了使原油性质均衡进装置，镇海炼化等企业实施了原油调和措施。
        在技术上，炼油板块各企业根据大修时间对部分设备管线进行材质升级，并增上工艺防腐及全厂管网瓦斯脱硫措施。同时，以技术手段强化设备管线监控。从2015年开始，炼油板块在重点装置上建立以在线腐蚀探针、定点测厚、水冷器泄漏监测为主要技术手段的腐蚀监测体系。
        通过管理和技术“双强化”，因腐蚀造成的非计划停工问题得到有效解决。
        运用仪表自控等技术，提升装置运行平稳率
        针对长周期运行与特种设备法定检验的矛盾，炼油板块积极推动国家技术监督部门在压力容器和安全阀的管理上采用RBI（基于风险的检验）技术，并率先进行试点。经过多年试点总结，目前RBI技术已被列入国家法规。目前，炼油企业已有320套装置进行RBI检验，有力保障了特种设备的运行安全。
        炼油板块还大力推广仪表自控率提升技术。从设备大检查的数据看，装置仪表自控率平均水平为76%，因此2015年炼油事业部以海南炼化为试点，全厂实施仪表自控率提升技术。2016年，海南炼化全厂仪表自控率超过98%，操作人员的调整操作次数大幅降低。一组数据可以清楚地说明问题：连续重整装置5天操作次数由优化前平均3364次降到269次，报警数量由1637次降到58次。该公司装置平稳率大幅提升，在连续运行4年后故障率仍保持较低水平。
        2017年，在高桥石化、荆门石化、石家庄炼化继续扩大试点。以高桥石化为例，4套装置在提升技术后，仪表自控率由63%提高到96.8%。
        针对高温油泵密封泄漏的情况，炼油事业部用3年时间进行专项治理，累计对1966台高温油泵进行密封改造，增上泵群在线监测设施。高温油泵密封泄漏基本得到遏制。
        此外，炼油板块针对主网架构优化、故障后停电范围控制及快速恢复等关键问题开展重点攻关，2017年大面积停电事故比上年下降54.5%。